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Ölpflege lohnt sich

Diese 10 Regeln sollten Sie im Umgang mit Hydrauliköl beachten

Die Hydraulikflüssigkeit ist weit mehr als ein beliebiger Betriebsstoff. Denn heute werden mehr als drei Viertel aller Ausfälle an hydraulischen Anlagen durch verunreinigte Hydrauliköle verursacht. Folgendes sollten Sie im Umgang mit Hydrauliköl beachten.
Verunreinigungen der Druckflüssigkeiten können schwere Komponentenschäden an hydraulischen Anlagen verursachen. Das rechtzeitige Erkennen von Unregelmäßigkeiten im Betrieb der Maschine kann viel Zeit und Kosten sparen. Häufig gibt der Maschinenzustand erste Anzeichen, die auf verunreinigte Hydrauliköle hinweisen.

Auf folgende Warnsignale sollten Sie achten

  • Ungewöhnliches Verschleißverhalten an Dichtungen und Hydraulik-Schlauchleitungen
  • Metallabrieb
  • Zylinderleckage, Riefenbildung
  • Pumpenausfall, Volumenstromverlust
  • Systemdruckabfall
  • Häufiger Ersatzteilbedarf
  • Kleine Filterwechselintervalle
  • Geschwindigkeitsänderungen durch Riefen im Ventilkolben
  • Innere und äußere Leckagen an Komponenten

Beispiele ölbedingter Komponentenschäden

Defekte Axialkolbenpumpe durch Verschmutzung im Öl

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Defekter Hydromotor durch Luft im System

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Korrosion im Gewindestutzen eines Hydrauliktanks aufgrund zu hoher Luftfeuchte

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Kontaminierter Systemfilter durch abgelöste Schlauchinnenschichten

4/6

Ölalterungsrückstände im Tank

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Axialpumpenschaden durch Kavitation

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Schädliche Einflussfaktoren für Hydrauliköle

  • Feststoffe

    Verschmutzungen des Hydrauliköls durch Feststoffe wie z. B. Metallpartikel, Dichtungspartikel und Staub sind eine der häufigsten Schadensursachen. Achtung: Feine Feststoffpartikel sind mit dem bloßen Auge nicht zu erkennen!

  • Luft

    Ungelöste Luft im Hydrauliköl. Ein zu hoher Anteil an ungelöster Luft im Hydrauliköl kann schwere Komponentenschäden verursachen.

  • Mischung

    Die Vermischung verschiedener Hydraulikflüssigkeiten führt oft zur dramatischen Verschlechterung ihrer physikalischen Eigenschaften.

  • Wasser

    Die Kontamination des Hydrauliköls mit Wasser, durch Eintrag von außen oder Kondensation, verursacht Korrosion und diverse weitere Schäden.

  • Temperatur

    Zu hohe Betriebs- und Umgebungstemperaturen vermindern die Leistungsfähigkeit des Hydrauliköls.

  • Scherung

    Die Überbeanspruchung durch zu hohe Drücke und Temperaturen zerstört die Molekülketten des Hydrauliköls und beeinträchtigt seine Fließeigenschaften.

Über defekte Abstreifer und Dichtungen von Hydraulikzylindern und Kolbenstangendichtungen kann Wasser und Schmutz eindringen

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Bei der Reinigung von Hydraulikanlagen kann Spritzwasser ins System gelangen

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Feine Feststoffpartikel sind mit dem bloßen Auge nicht zu erkennen. Optisch vollkommen rein wirkendes Hydrauliköl kann daher tatsächlich stark durch Feststoffpartikel verunreinigt sein!

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Zu hohe Betriebs- und Umgebungstemperaturen vermindern die Leistungsfähigkeit des Hydrauliköls

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Die 10 goldenen Regeln der Hydrauliköl-Pflege

Ölreinigung, Schadenserkennung, Anlagenoptimierung: Die Fluidpflege ist komplex und erfordert viel Know-how. Doch was können Sie im Umgang mit Hydrauliköl beachten? Hier finden Sie eine Übersicht mit den zehn wichtigsten Punkten.

Qualität und Reinheit der verwendeten Hydrauliköle sind entscheidende Parameter für die Betriebssicherheit, die Lebensdauer und den wirtschaftlichen Betrieb hydraulischer Anlagen. Lassen Sie sich daher bei der Auswahl und Pflege von qualifizierten Fluidexperten, Schmierstoffherstellern oder Händlern beraten.

Um mögliche Fremdkörper zu entfernen, die bei der Montage in das System gelangen, sollte jedes Hydrauliksystem vor der Erst- und Wiederinbetriebnahme gespült werden. Denn so können Sie sichergehen, dass Ihre Anlage von Beginn an einwandfrei läuft.

Sie haben Frischöl erworben und verlassen sich darauf, dass dieses den Reinheitsansprüchen genügt? Das kann ein großer Fehler sein. Nicht selten wird es verunreinigt angeliefert, da die Öle im Produktions- oder Abfüllprozess nicht feinstfiltriert werden. Lassen Sie daher Frischöl immer filtern, bevor es in Ihre Anlage gefüllt wird.

Die Vermischung verschiedener Hydraulikflüssigkeiten führt oft zu einer dramatischen Verschlechterung ihrer physikalischen Eigenschaften. Da es keine 100 % problemfreie Kombination gibt, sollten Sie eine Vermengung verschiedener Öle stets vermeiden – das gilt auch bei Fluiden mit gleicher Klassifizierung und Fabrikaten mit unterschiedlichen Viskositäten.

Die Verschmutzung des Öls mit Feststoffen wie beispielsweise Metall- und Dichtungspartikel sowie Staub ist eine der häufigsten Schadensursachen und kann zu einem erhöhten Verschleiß der eingesetzten Komponenten führen. Durch die Kontamination des Öls mit Luft oder Wasser kann es zudem zu Korrosionen oder Kavitationen kommen. Um dies zu vermeiden, sollten geeignete Filtrationslösungen eingesetzt und die Anlage optimal parametriert werden.

Um für durchgehen hohe Qualitätsstandards der im Hydrauliksystemen verwendeten Ölen zu sorgen, sollten Sie regelmäßige Öluntersuchungen im Labor oder vor Ort durchführen lassen. So stellen Sie die Langlebigkeit Ihrer Anlagen sicher und beugen teuren Ausfällen und lange Stillstandzeiten vor.

Um Ihr Öl zu filtern, können Sie auf verschiedene Filtersysteme wie Saug- und Rücklauffilter zurückgreifen. Die Filterelemente sollten im Rahmen kleiner Intervalle regelmäßig gewechselt werden. Mobile Filtersysteme wie eine Nebenstromfilteranlage können auch zeitweise von HANSA‑FLEX gemietet werden.

Zu hohe Betriebs- und Umgebungstemperaturen vermindern die Leistungsfähigkeit des Hydrauliköls. Das kann unter anderem zu Säurebildung sowie einem höheren Verschleiß an Komponenten führen. Hier lohnt es sich, das richtige Ölvolumen im Tank zu beachten sowie einen Ölkühler einzusetzen.

Sie nehmen ein neues Hydrauliksystem in Betrieb? Dann achten Sie darauf, dass sauber gearbeitet wird, um das Eindringen von Fremdpartikeln zu vermeiden. Zusätzlich sollte das System vor der Inbetriebnahme komplett gespült werden.

Ölzustands-Sensoren helfen Ihnen dabei, Ihre hydraulischen Anlagen und Getriebe kontinuierlich zu überwachen. Ihre Vorteile: Funktionsstörungen im laufenden Betrieb lassen sich schnell erkennen sowie die Risiken des Ausfalls analysieren.

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